铝合金支架压铸模具设计及工艺模拟

随着全球工业的高速发展,能源和资源日益减少,金属加工工业也在向着低能耗,高利用率,高生产率的方向进行转变。铝合金材料以其质量轻,比强度高,抗腐蚀性能好,回收利用率高逐渐替代钢材成为工业生产中的主力材料。传统的金属型铝件铸造,材料利用率低,生产效率差,不符合大规模生产的需要。压力铸造属于精密铸造的一种,具有较高的产品精度,表面质量和生产效率,高度自动化的生产模式适合大规模工业生产,在铝合金铸造业中占据越来越重要的地位。本文以某型号汽车油泵铝合金支架为研究对象,从压铸件形状特征,尺寸精度和结构要素等方面分析了压铸件的工艺性。根据已有设备DCC-400卧式冷压室压铸机制定了压铸生产的工艺参数,根据铸件形状特点,利用UG NX软件设计了铸件的浇注系统,采用三条等等宽內浇口进行浇注,将浇注系统模型导入至铸造模拟软件ProCAST中,以浇注温度,压射速度,模具预热温度作为考察参数,以铸件缩松缩孔率作为评价依据,采用正交实验法对模拟结果进行工艺分析,选择出最理想的工艺方案。最后得出,压射速度1.33m/s,模具温度250℃,浇注温度650℃时,铸件的质量最优,极差分析结果显示在此例中,对压铸件的影响最大的是压射速度。工艺方案制定完毕后,进行压铸模具的设计,选择铸件侧面中部作为分型面;根据所选压铸机,计算了成型零件尺寸,并完成了成型及结构零件的设计;考虑到铸件的通孔特点,设计采用了斜销侧抽芯机构;分析了铸件推出时的需求,确定采用十根直径为φ8mm的推杆组成的推出机构;描述了压铸机的材料选择和技术要求,并进行了模具的总装和过程模拟。

铝合金支架; 模具设计; 浇注系统; 数值模拟; 压铸工艺;

苏勇;

TG233;TG292

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